主研发智慧系统助力花江峡谷大桥云端“搭积木” 

目前，在建的世界第一高桥——贵州花江峡谷大桥迎来关键节点，面对桥面板 “千吨级” 高空吊装难题，以及索鞍设计和生产的挑战。施工团队迎难而上，不断推动桥梁建造技术革新，为全球超高空峡谷桥梁建设贡献贵州智慧。

项目现场，吊装的每片桥面板长27米，宽6.3米，重43.8吨。全桥共需安装92片桥面板，总重量达4000多吨。面对吊装跨径大、吊装重量重的技术难题，施工方采用了自主研发并迭代至第四代的智慧缆索吊装系统。

贵州交投集团所属桥梁集团六安八标一工区技术员赵雪松说，桥面板吊装采用的是智能缆吊系统，精度达到毫米级，能够一键启动，减少了人力，降低施工的风险，在施工过程中能更安全，更高效。预计全桥的桥面板吊装在3月中旬全部完成。

在花江峡谷大桥主塔下方的智慧控制中心，有30多套高清摄像头及各类监测传感器，通过高清大屏幕，可对吊装过程中的索力、位移、卷扬机健康情况进行实时可视化、自动化、智能化监测并自动预警。

贵州交投集团所属桥梁集团六安八标一工区技术员赵雪松继续说，在确保安全生产的同时，争取在今年七月完成大桥的全部建设。 

花江峡谷大桥上“被逼出来的技术” 

除了桥面板吊装技术的创新，花江峡谷大桥在索鞍的设计和生产上也需要突破传统思维。如果采用传统铸造工艺生产的索鞍，其重量和尺寸必须增大，单件重量将达到上百吨，再吊装至距水面近800米的主塔顶部难度极大。因此，更高强度、更轻量化的索鞍成为关键。

贵州交投集团所属桥梁集团六安八标机料科科长唐健表示，现在采用的锻焊结构，相较于传统的铸焊结构降低了31%的用钢量，强度上提高了44%。重量的减小，减小了吊装成本和吊装难度。

铸造是将熔化的铁水注入模具，冷却成型，但容易残留气孔、夹渣等。锻造则要对金属坯料进行多次锻打，提升力学性能。花江峡谷大桥采用锻造工艺生产的索鞍不仅强度提高，也更轻便、更灵活，单件最大重量仅41.3吨，运输过程中，鞍体还可以分成3段，分块运输至现场。

贵州交投集团所属桥梁集团六安八标总工程师刘豪说，在这种绵延山区，悬崖峭壁，大吨位的设备或材料，运输是极为不方便的。要是在大江大河上的话，万吨浮吊，想吊哪里就可以吊哪里，一次性就上万吨的吊装。所以说这轻型索鞍就是“被逼出来的技术”，也是为以后更大型的桥梁做一些技术储备，提供一个贵州方案。