“灯塔工厂”，被誉为“世界上最先进的工厂”，代表工业领域顶级的智能制造能力；自2018年提出以来，全球“灯塔工厂”增至189家，其中79家在中国。在今年1月世界经济论坛与麦肯锡咨询公司联合发布的榜单中，贵州轮胎成功入选，成为全国轮胎行业首家获此殊荣的企业。今天，我们记者就走进这座全球灯塔工厂，看贵州轮胎如何向世界点亮“贵州制造”。

不久前，贵州轮胎从世界经济论坛上捧回了“单一工厂灯塔”荣誉，也是贵州制造从“零”到“1”的突破。

贵州轮胎股份有限公司总经理助理载重子午胎分公司总经理王立杰告诉记者，“灯塔工厂”顾名思义，就像大海里面的灯塔一样，是指引大家向前进的，是在数字化和智能化领域里面前沿的制造型的领军企业，当时来的国际专家觉得在中国比较偏远的一个地方，没想到还有自动化程度这么高的一个工厂，特别是传统的轮胎工厂尝试在变革。

李昌益，贵州轮胎的技术主管。凭着积累的20多年生产一线经验和专业知识，带领团队对此前生产工艺进行优化，并首创“胎圈五合一成型技术”。

贵州轮胎载重子午胎分公司A区技术主管李昌益介绍，在之前，生产一个胎圈需要6到8个小时，通过一种融合使生产线成为像蝴蝶一样的对称性分布，大大地减少了中间库存的半制品转运，不需要人工太多去干预和调节。

现在，新技术、新设备成功投用，改 变了过去用工多、工装占地大、轮转低的局面，让胎圈生产环节的工人由原来的每班13人降至了4人。24秒内一次性产出2条胎圈，已经成为常态的生产效率，且合格率维持在95%以上。

贵州轮胎载重子午胎分公司A区生产线主手靳文富告诉记者，以前全部都是分体的，用错钢丝圈型、三角胶型号的风险很大，现在这个胎圈一体化生产线是自己做出钢丝圈来，自己生产三角胶，然后马上进行热贴贴合。以前工作效率很低，还没有现在4个人的产能高。

贵州轮胎载重子午胎分公司D区总监助理侯培珠介绍，硫化主要是把半成品的胎胚通过高温高压变成在路上跑的轮胎。

硫化是轮胎生产的最终环节，它对成品轮胎的主要物理性能具有决定性影响。在AI仿真、大模型专业算法、5G等新兴技术的加持下，智能化转运通道能够将胎胚精准地投运到对应硫化机内。

侯培珠表示，通过AI（人工智能）把硫化整个动作、步序连贯起来，实现了从胎胚如何落到存胎盘、如何进入硫化机、如何通过硫化完结束输送到输送线传送到下一个工序里面，整个过程都是全自动的，硫化机生产需要什么样的规格，通过MES（生产执行）系统就直接下传到硫化机，免去了人为来干涉、参与导致出错的问题。

用“数”赋能，以“智”提效。现在，贵州轮胎2300亩的制造基地里，AGV智能搬运机器人、智能传输通道，形成了点到点之间的高速传输网络。在工厂大脑的调动下，让上下游各环节的联结、协作更为紧密。同时，通过对人工智能培训，让每年贵州轮胎的出厂产品质量更有了保障。

侯培珠说，当前的检验有外观检测、X光机 、动不均、气泡等等的检验手段，这次智能升级通过机器赋能学习、机器来进行识别缺陷，识别到有疑议的或者是有问题的，卡下来，人员再进行单独的判断，有一定隐患的宁可全部卡下来也不放过，现在错杀率已经从65%降到25%。

“实施了40多项第四次工业革命解决方案，提高生产制造的敏捷性和生产率，最终将产品缺陷减少了57%，将劳动生产率提高了68%，并将库存水平降低了34%。”多重严苛考核后，这是世界经济论坛给予贵州轮胎的最终评价。

王立杰表示，“灯塔工厂”只是个起步，公司会不断地深挖现在的这些应用，同时会在广度上进行推广，不断地持续改进，争取有更大的突破。

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