一个人，以最普通的身份，诠释着榜样的力量。一颗心，以最赤忱的姿态，焕发出楷模的光芒。
李才刚是航天江南所属贵州航天控制技术有限公司伺服车间电液舵机组组长，也是一位航天特级技师。
1993年，李才刚进入公司电液舵机组，从一名学徒工成长为中国航天科工集团首席技师。近30年来，他一直坚守在舵机装调第一线，深研电液舵机装调技术，配合设计师系统攻克一系列业内公认的舵机精密装配调试技术难题。从初出茅庐的学徒工，到全国技术能手、国家级技能大师工作室带头人、贵州省优秀共产党员、贵州省“金牌工人”，并获得全国五一劳动奖章、中国航天基金奖，他每一步都走得既谦逊又扎实。
带团队挑战“产能”极限
李才刚说，完成生产任务就像打仗，要稳定军心，还要排兵布阵。
每次任务一下来，他就开始盘算各个环节的人员、设备和技术保障，倒班作业、滚动生产、延长加班时间、中午轮班等等措施轮番上阵。 2021年，小组在李才刚的带领下，大家目标一致、全力以赴，92人月均加班7000多小时，任务也从一个月200台，到300台，再到500台，电液舵机组在挑战生产极限，看到小组的产量报表，公司领导都觉得这是想都不敢想的成绩。
2021年，小组批产研制任务近乎翻番，为了赶在各个节点前完成任务，李才刚带领小组同事们卯足了劲地加班，整栋楼100多个房间最后一个关灯的是他们，凌晨两三点下班回家也是常有的事。
他不仅善于将人力资源用到最优，还带着小组年轻人大胆开展技术革新，合理化建议，提高工作质量和效率。舵机装调的一个重要瓶颈是XX磨合，合格率极低，之前一天最多能磨出两个，李才刚带着小组成员研究原理、配合、间隙，开展艰难攻关，通过工装改进、工艺优化不断尝试，终于摸索出解决办法，现在，一天能磨8个，效率提升了300%。同时，小组出厂的产品交检合格率能达到100%。电液舵机组在李才刚的带领下正逐渐成为防空武器电液伺服系统中的一面旗帜。
“精细”的“淘宝”达人
一台舵机50斤重，1222个零件，从领料到出厂要在小组完成53个工序，电液舵机组承担的是总装工作，也是产出压力最大的环节。为了保质保量完成逐月增加的产出任务，李才刚不仅要埋头苦干，更要想尽一切办法提质增效。
2021年，小组面临各种交付“硬仗”，但他从不畏惧，并形成了自己的打法。从去年开始，在他的电脑里，便分门别类的存储着各种被设计、工艺和同事们称为“宝贝”的文件。产能分析、研制转批产问题统计、产品将会存在的难点及建议……他喜欢琢磨，每干完一批产品他都要做“精细”的总结，逐一列出小组需要思考的问题、工艺需要思考解决的问题、设计需要修改完善的问题、领导需要讨论决定的问题。他的总结里还列出各种测试数据和分析比对，细致入微，有理有据，所以大部分建议也都会被采纳。
对于小组需要思考的问题，他责无旁贷。舵机装配中有一道工序是导通绝缘，200多个点以往都是一个个手动导通并标记，工作量大且容易出错，他便开始研究电路走向和导通原理，并自学编程将导通绝缘数字化，再“淘宝”搜索能实现相关功能的设备，设备到位后自己改造，又反复测试，就这样，在他的研究下，公司仅花了1万多元就实现了专用工装的制作和应用，效率提高了十几倍，并且彻底杜绝了人工操作的差错性。小组工作时会用到玻璃纤维，粘到手上、身上奇痒无比，考虑到大家的健康，他又去调研各种材料的性能、原理，成功在“淘宝”搜到替代品，解决了长期困扰大家的难题。就这样，他渐渐地从一线的操作工人跨界为“淘宝”达人，也在一线开启了另一个创新的大门。
道是“无情”却“有情”
徒弟问李才刚：“15天换休到11月底了还一个小时都没用，您家里都没事吗？”李才刚“得意”地说：不止今年，我每年都不用，家里的事大部分也都不用我办，家人应付得了，小组任务确实重，只有一直盯到、看到才放心，如果自己都不带好头，谁会服我……
对于家人而言，他“无情”，因为家里的大小事都指不上他，但对于小组的同事们和产品来说，他却投入太多“情”。
2020年大年初四，正是新冠病毒肺炎疫情最令人担忧的时刻，李才刚接了一通电话，便匆匆回到航天园开始加班。他说，“疫情谁都怕，但任务必须完成啊，我是党员，关键时刻要给大家信心，让职工看到只要防护措施到位，提前上班没问题”。组织既有重托，党员不辱使命，他用实际行动教会年轻人什么是大局为重。
2021年，他又带领小组92人从大年初三就开启了一整年的奋战，当厂内记者采访小组过年加班情况时，他能脱口而出每个人每天的到岗情况以及每天完成的工作量，他把全部的精力和时间都放在了班组管理上。
有一篇论文，李才刚保存了20多年，当时的设计所所长在论文后面写了两行批语，“我们厂如果多一些李才刚这样的人，公司就不愁发展了”，一个普通工人能得到设计所领导的认可这对于当时还默默无闻的李才刚来说是莫大的鼓舞。
所以，李才刚常常教导徒弟们，要多学习，多思考，要让自己有能力和设计对话，这样干起活来才更有成就感。
在李才刚的言传身教下，小组近年来产生技术成果80余项，提出合理化建议50余个，获贵州省、航天科工和国家级优秀QC成果10余项，解决了10余项国内同行解决不了的装配技术难题。小组骨干成员组成的创新工作室也因此获得国家级技能大师工作室称号。
近年来，李才刚劳模创新工作室产生技术成果80余项，提出合理化建议50余个，获贵州省、航天科工和国家级优秀QC成果10余项，解决了10余项国内同行解决不了的装配技术难题。通过“打通技术创新最后一公里”，让一些前沿技术转化为公司的拳头产品。
