中国石油今天（6月11日）发布消息，我国自主研发的多功能模块化海床挖沟机，完成了孟加拉国首条海洋管道工程100多公里的管道铺设，创造了“海陆定向钻穿越”和“航道后深挖沟”两项世界纪录。
“一带一路”重点项目——孟加拉国首条海洋管道工程项目，全长146公里，要完成6条海陆定向钻穿越。通常海底管道埋深一般在1.5米至3米，达到海床下5米，在业内已属于高难度工程。此次海底管道因穿越航道，最深埋深要达到11米，施工难度在世界海工史上也前所未有。
中国石油管道局工程有限公司孟加拉项目经理 孙碧君：我们对挖沟机设备进行自主创新改造，实现最大后挖沟深度达11.9米；攻克了海上单点系泊装置水下毫米级对接技术；首次采用了独创的“海上扩孔及拖管工艺”，一次性穿越成功率100%。
项目运用我国自主研发的“神龙3号”多功能模块化海床挖沟机、采用3D声呐和浅地层剖面仪，对挖沟数据进行监测，确保了海底管沟成型和埋深达到要求。为确保工程安装万无一失，项目还采用超过行业水平的高精度法兰测量仪和高精度水下定位系统等技术设备，实现水下30米单点系泊系统关键装置与海底管道的毫米级对接，填补了“双通道单点系泊系统”安装作业的技术空白。工程投产后，将解决孟加拉国10万吨级以上油轮无法靠港卸油的难题。
中国石油管道局工程有限公司总经理 薛枫：我们在该项目创造了“海陆定向钻穿越”和“航道后深挖沟”两项世界纪录。标志着中国企业在大规模海管铺设、海陆定向钻穿越、单点系泊系统安装等成套业务领域的核心关键技术和安装能力达到世界先进水平。
100米到3000米 深水油气开发进入快车道
近年来，我国加大了海洋装备技术的研发，作业水深实现了从100米到3000米的跨越，我国海洋能源开发能力和装备制造能力得到长足发展。
在中海油服油田技术研究院，科技工作者正加紧研制新一代旋转导向钻井与随钻测井系统技术。有钻井技术“皇冠上的明珠”之称的旋转导向钻井与随钻测井系统技术，可以精准控制几千米地下的钻头“瞄着”油层去，“闻着”油味钻，是高效开发海洋油气资源的重要法宝。经过12年的技术攻关，我国成功自主研发了“璇玑”旋转导向钻井与随钻测井系统并不断迭代更新。新一代系统日前成功完成现场测试，传输速率达到12比特/秒，具备储层探边、伽马、中子、密度和声波完整随钻测井功能。
中国海油资深技术专家 刘西恩：我们现在是按照“商业化一代、研发一代”的策略，稳步推进高端技术装备的自主研发。目前，“璇玑”系统已覆盖3种井眼尺寸的32个功能模块，一次入井成功率已由79%提升到92%，关键技术指标达到国际先进水平。今年我们建成了年产100套“璇玑”系统等高端技术装备生产线，正式迈入大规模产业化阶段。
从仅拥有一座作业水深100米的钻井平台，到运营61座钻井平台，作业水深超3000米。2012年“海洋石油981”等“五型六船”深水工程装备的建成投用，我国深水油气装备加速发展。2021年，我国首个自主设计建造的10万吨级、深水半潜式生产储油平台“深海一号”能源站建成；2022年，世界排名第九的深水导管架“海基一号”成功安装，我国深水油气开发进入快车道。
海洋石油装备的科技创新和快速发展，支持和带动了我国装备制造业的快速发展，据不完全统计，2021年我国海洋工程装备制造交付数量119艘，占全球55%。截至2022年3月，国内海洋工程装备企业手持订单273艘，占全球54%。
中国海油集团能源经济研究院院长 王震：可以说我们目前整个石油工程技术和装备制造领域已经是世界的大国，我们基本上涵盖了整个石油工程技术装备的全部产业链，但是还没有实现强国。我们现在正在从一个石油工程技术和装备的大国走向强国的这样一个过程。
信息技术赋能 打造智能化海洋工程
“十四五”期间，我国将海洋装备产业列入战略性新兴产业，国内企业正在积极布局发展深水海工装备，加速打造海工装备技术高地。
我国首个自主设计建造的标准化无人平台——恩平10-2平台，近日将在珠江口海域进行海上安装。这是我国首座大型海上无人平台，具备20个井槽，油气处理能力是传统无人平台的数倍。
中海油深圳分公司副总经理 邓常红：恩平15-1油田群是第一个在开发方案中就集成了智能油田、台风模式生产和大型无人平台的项目。依托该项目，我们开拓了海上大型无人平台的先河，并将据此制定无人平台设计、建造、运维的标准。
随着云计算、大数据、人工智能、量子信息、移动通信等新一代信息技术的不断突破，将推动海洋工程装备向信息化、自动化、智能化转型发展。
中国海油集团能源经济研究院院长 王震：深海工程装备设计和集成能力方面，我们还要继续努力，还有差距。适应未来的数字化、智能化、大数据的发展，海洋工程领域也要发展智能化、数字化。
