目前国内新冠疫苗接种工作正在稳步有序的推进。那么一支新冠灭活疫苗，需要经过怎样的流程才能走出生产车间？近日，记者走进北京科兴中维生物技术有限公司新冠灭活疫苗生产车间，探究一剂“中国制造”新冠疫苗如何诞生。

“一支疫苗的生产和检定全流程耗时40多天，需要经过细胞培养、病毒培养、灭活、纯化、配比（半成品）、灌装、包装七大步骤。”工作人员介绍，疫苗需要先制作原液、经过配比制成半成品，再经过灌装，之后进行灯检，观察是否存在含有颗粒、异物、玻璃渣等。合格的产品再贴签后包装，即算完工。

为了保证新冠疫苗供应，这里的工作人员三班倒，24小时不停歇，目前日产量超过600万剂。由于P3级车间的生物安全等级非常高，并未对外开放。记者从配比环节开始了解新冠灭活疫苗的诞生。

包装事业部负责人王雪松介绍，在配比区，工作人员会往新冠疫苗原液中加入佐剂、稀释液等，将其制成半成品后放入冷库等待检验，然后再进入灌装区。

科兴中维生产的新冠灭活疫苗有两种包装，分别为西林瓶及预充式注射器，因此灌装及包装分为两条线进行。

西林瓶并非无菌瓶，因此在灌装半成品前，需要进行洗瓶和高温消毒，包括超声波预清洗、高温蒸汽冷凝水冲洗内外壁、压缩空气喷吹、350℃高温烘干。

科兴中维采用的洗瓶和高温消毒设备全部是国产化设备，完成消毒烘干后的西林瓶将进入无菌灌装线，半成品将在这里由机器直接灌入西林瓶。因为是封闭式的无菌操作环境，如果出现倒瓶等需要手动调整的情况，工作人员只能通过仪器上的手套对里面的产品进行调整。

而预充式注射器为无菌产品，因此从拆包装开始都是在无菌环境中进行，由机器人操作。在针筒内灌入半成品后，机器会在针筒内加塞密封，然后送入包装车间。

在包装车间内，疫苗需要先经过灯检，挑出不合格产品。

不合格的原因有很多种，比如杂质、密封塞的位置不对、瓶身有划痕等。

合格产品进入到包装线，说明书、药品追溯码、包装盒等都是依靠机器完成，人工负责一些辅助工作，比如外包装出现粘连、疫苗瓶倾倒等情况。站在生产线边上的工人们需要全程关注，保证不漏掉一个不合格的产品，有的岗位甚至是全程站立工作。

与出口国外的新冠灭活疫苗不同，供国内使用的新冠灭活疫苗是一剂次独立包装，包装盒上会有专属追溯码，可以实现全程追溯。而销往国外的新冠灭活疫苗，因其政策规定与国内不同，同一个包装盒内可以装多支疫苗。

完成中包装的疫苗最后会被机器打成大包装，一同送往库房。

由于疫苗的保存温度在2℃-8℃，因此库房的温度设定在了5℃的恒温状态。在这里，一箱箱的疫苗会被分派到属于各个“省份”的位置等待发货。工作人员在发货前会在疫苗包装盒内放入温度监测仪，全程检测冷链物流过程中的温度情况。

与疫苗生产同步进行的，还有贯穿全程的质控检测。在科兴中维的质控实验室，实验人员需要对原液、半成品、成品等各个环节的产品进行生化检测、肉毒素检查等众多质控检测，以保证产品的质量和安全。