高端装备制造业是工业现代化的重要基石。相关数据显示，近几年我国高端装备制造领域新增专利数量年均增速超过30%，一系列“卡脖子”关键技术不断突破，成为战略性新兴产业发展的重要支撑。这些“国之重器”是如何发挥作用的？记者走进位于四川省德阳市的国家重大技术装备制造基地——国机重装一探究竟。

这个钢铁巨无霸，是目前世界上压力等级最大的模锻压力机，它有15层楼高，重量2.2万吨，约等于一万辆小汽车这么重。每一次下压，可以产生8万吨的力，这是什么概念呢？相当于可以举起一艘小型邮轮的力气，就像压月饼一样，让大型关键零部件一次成型。

“我们都直接叫它‘八万吨’，目前还是独一无二的。”中国二重万航模锻技术总监罗恒军介绍，“拥有它，大飞机、航空、航天、海洋、核电、高铁等所需的高端大型模锻件，我们就都可以自主制造。 比如说国产大飞机 C919 的起落架就是在这上面一次成型的。”

中国二重万航模锻技术总监罗恒军向记者介绍一次成型工艺。

罗恒军解释到，大型飞机的重量主要靠起落架支撑，C919起落架必须承受住载重70吨以上的飞机落地瞬间的冲击力，对强度、韧度和疲劳寿命的要求极高。而通过一次成型技术，减少了锻压次数和能源消耗，大大提高了锻件的强度、韧度和塑性，产品稳定性更高。

据悉，利用8万吨模锻压力机极限锻造能力，上百项航空航天、轨道交通、深海工程等领域关键零部件正在加紧研发。罗恒军表示，持续的智能化精益化改造，让设备生产效率、制造成本不断优化。

“最开始生产起落架需要七天，现在一天就可以完成。我们会不断挑战更大、更难、更精密的产品。”罗恒军说。

像“八万吨”这样利用自身极限锻造能力生产出的、满足更多极限锻造需求的高端先进装备，国机重装还有很多。发挥60多年积累的深厚技术优势，国机重装已成功研发400多项“中国首台（套）”高端重大技术装备，面向国家重大战略需求，清洁能源装备研制成为企业近年来主攻方向之一。

近日，企业首批批量化生产的核电汽轮机焊接转子完成交付。

大功率汽轮机是核电站中的关键动力设备，转子是核电汽轮机中的关键部件，其安全可靠性是汽轮机正常运行的重要保证。

“当前生产的型号总共是由八段组成，这是其中的一段，你看到的部位直径3米以上，但缺陷不能超过0.5毫米，可以想象制造难度。”国机重装二重装备副总工程师沈国劬介绍，关键零部件实现批量化生产，供应量足够支撑国内每年新增核电机组建设需求，代表我国核电机组等重大能源装备自主可控能力进一步提升。

长期以来，国机重装与贵州省能源装备、航空航天相关企业保持友好合作。随着中国清洁能源消费市场进入加速发展阶段，东方电气等众多新能源装备制造龙头企业纷纷布局贵州，区域协作正在迎来新机遇。

国机重装经营发展部总监刘方红表示，企业多年来为贵州航空航天企业提供了大量“工业母机”，贵州大部分30万千瓦以上的大型火电机组都使用了国机重装高端大型铸锻件。

“与贵州省加强合作将为重大技术装备产业化带来更多机遇，希望在贵州的综合能源基地建设过程中，特别是在新型储能、大型水电、高效火电等能源装备领域，从材料研究、工艺研究、数字化转型以及新产品推广应用等方面开展更加广泛的合作，助力能源转型和区域经济高质量发展，有力推进新型工业化建设。”刘方红说。

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